Succursale d’Hiroshima

Trois ateliers de frappe répartis dans trois régions différentes du pays

Osaka, dont j’ai eu le privilège de visiter l’atelier de frappe en 2024, abrite le siège de la Monnaie du Japon, où sont prises les décisions concernant les thèmes, les motifs, les stratégies et tous les détails administratifs. C’est là que se trouvent le département créatif, chargé des matrices, ainsi que le département de l’émail, où sont créées les médailles aux couleurs vives – une spécialité de la Monnaie du Japon.
L’Hôtel des monnaies de Saitama, que j’ai eu le plaisir de visiter en 2023, est situé près de Tokyo. Il se consacre principalement à la production de pièces commémoratives et au contrôle par l’État des articles en or. C’est là que le poinçon tant convoité est apposé, garantissant à l’acheteur le titre de l’or.

Bien que les pièces de circulation soient produites à la fois à Osaka et à Saitama, le véritable centre de production se trouve à Hiroshima. Peu avant le début du TICC de cette année, j’y ai fait un détour et j’ai beaucoup appris. Je n’avais encore jamais vu comment on fabriquait une bobine destinée aux pièces de circulation. C’était fascinant ! Suivez-moi dans ma visite de l’Hôtel des monnaies d’Hiroshima!

Alliage et coulée

Une chose que j’ai apprise au fil de toutes mes visites à la Monnaie du Japon, c’est que les Japonais sont des hôtes formidables. Lorsqu’ils reçoivent un invité, l’ensemble du site se prépare pour son arrivée. Cela s’est également vérifié à Hiroshima. Chaque service avait préparé quelque chose de spécial pour moi afin de m’aider à comprendre les processus techniques. Par exemple, M. Otani, directeur de la division de fusion, qui me guidait à travers cette division, avait disposé juste à côté de l’entrée une sélection des différentes matières premières utilisées pour créer chaque alliage.

Comme son nom l’indique, la division de fusion ne fait rien d’autre que de fondre du métal pour produire les alliages spécifiques requis pour les différents flans. Les produits finis de la division de fusion sont d’énormes lingots, qui sont ensuite transformés dans la division de laminage.

Mais avant tout, je suis fasciné par les différentes matières premières, qui arrivent sous des formes et des poids variés. Je suis particulièrement impressionné par un bloc lourd. Au premier abord, je ne parviens pas à déterminer de quoi il est fait. Ce n’est qu’en y regardant de plus près que cela devient clair : il est constitué de grilles de découpage finement découpées et étroitement pliées, du genre de celles qui restent après le découpage des flans.

C’est très efficace et cela permet d’économiser les ressources. Les déchets issus de la production des flans retournent directement dans le bain de fusion et peuvent être transformés en bobines sans processus supplémentaires.

Voici maintenant la partie qui m’impressionne le plus ! On le devine à la température qui monte : nous approchons de l’un des deux hauts fourneaux où l’alliage destiné aux flans est tour à tour chauffé et mélangé. Je suis autorisé à regarder à l’intérieur de la masse bouillonnante, mais je dois tenir devant mon visage un écran en matériau de protection transparent, ce que je fais volontiers et avec plaisir.

Honnêtement, voir du métal bouillir est une expérience assez impressionnante. Cela me rappelle que les gens du début de l’époque moderne imaginaient l’enfer comme une gigantesque fournaise ardente. En regardant dans le chaudron, on comprend ce que ce motif signifiait pour eux.

Ce qui me fascine le plus, c’est le fait que, même avec la technologie la plus moderne, les mêmes processus doivent encore être mis en œuvre qu’autrefois. Bien sûr, tout est aujourd’hui plus efficace, plus performant et plus sûr. Mais malgré tout, pour obtenir une coulée parfaite, il faut écumer les scories qui se forment à la surface du métal en fusion. Deux employés de la Monnaie du Japon s’en chargent à l’aide de longues louches et d’une petite brouette, dont l’intérieur brille d’une lueur fascinante. C’est un travail dangereux et pénible. Je suis content de ne pas avoir à le faire.

Ce qui nous amène au service suivant, que M. Yamasaki va nous faire découvrir. Il est à la tête de la division de laminage, où les lingots de métal sont laminés en bobines.

Je l’avoue, ce n’est pas la première fois que je vois fabriquer une bobine. Cependant, jusqu’à présent, je n’avais visité que des usines spécialisées exclusivement dans le traitement des métaux précieux – et dans ce domaine, les lingots et les bobines sont nettement plus petits.

C’est dommage que personne ne se tienne à côté du lingot, mais vous pouvez peut-être vous rendre compte de l’énormité de ce bloc de métal par rapport à la porte.

Ces lingots gigantesques sont transportés sur de petits chariots métalliques qui circulent sur des rails en jouant un air joyeux. C’est important, car cela empêche un employé inattentif (ou moi-même) d’être renversé par l’un de ces chariots.

Si la production de l’alliage est impressionnante, je ne me lasse pas d’observer ce processus. Il y a quelque chose de ludique à regarder le lingot incandescent se faire laminer en une longue bande dans le laminoir. Il roule d’avant en arrière sur un long tapis roulant, s’allongeant un peu plus à chaque nouveau cycle de laminage.

Cette étape ne vise pas encore à atteindre la précision requise pour la bobine finie. Pour l’instant, tout est question de vitesse. Plus le matériau a le temps de refroidir, plus il est difficile à traiter. Par conséquent, après un premier enroulement, la longue bande subit un traitement supplémentaire en plusieurs étapes.